当材料和结构受到多次重复变化的载荷作用后，应力值虽然始终没有超过材料的强度极限，甚至比弹性极限还低的情况下就可能发生破坏，这种在交变载荷重复作用下材料和结构的破坏现象，就叫疲劳破坏

汽车疲劳耐久性分析考虑的工况包括：垂向颠簸、 路洞冲击、路障撞击、倒车制动、紧急制动、 行驶加速工况、倒车加速、 左右转向等等。

气动交变循环载荷下的高温耐久分析更是目前整车级别的难点案例。

本次案例主要目的是开模前设计验证，产品优化方向需要，节约实验验证的时长。

本次案例分析不同于正常的结构疲劳分析，是基于流体和结构的耦合分析，更能贴近实际工况。

本次案例的难点在于交变气动压力的计算复杂性（包括流体精细化网格划分、网格迭代收敛性）、高温下材料特性的稳定性，以及高温疲劳的计算复杂性。

项目仿真要求：
1、基于试验要求，作为CAE仿真边界条件输入，通过耦合计算，完成压力脉冲下耐久分析。
2、基于ANSYS平台，完成耦合仿真，包括流体、结构以及耐久工具包。
3、最终提供仿真分析报告，根据仿真结果，提出改进意见。
技术流程：
1.建立增压管(带谐振腔)流体域CFD分析模型
根据增压管结构提取流体域建立CFD分析模型，客户提供增压管(带谐振腔)入口压力输入条件和出口条件，以及环境温度进行流场分析获得整个结构内腔壁上的压力场。
2.建立增压管(带谐振腔)结构压力脉动FEA分析模型
根据增加管结构(带谐振腔)具体安装固定方式，施加边界条件。并将1）获得的结构内腔壁上的压力场映射到结构网格上，进行压力脉动下的瞬态结构分析，获得整个结构上的应力场结果。
3.建立增压管(带谐振腔)结构压力脉动疲劳耐久分析模型
将2）的应力场结果和载荷谱导入Fe-Safe中，根据塑料材料的疲劳特性数据，进行增压管结构压力脉动作用下的疲劳耐久寿命预测分析。
计算结果：